传承攻坚克难精神，实干担当
十载历练成就了岗位能手，也让丁少军肩上的担子越来越重。2014年，丁少军调入煤制油项目，全程参与核心装置油品合成与加工装置总体及基础设计审查、建设安装、投料试车、技改检修等工作，先后完成15个单元的PID和3D模型审查工作，提出审查意见356项，开展“三查四定”7000多项，编写试车技术资料和方案67项。加氢装置开车初期，由于火炬点燃困难，身为车间主任的他带头爬上148米高的火炬查找问题，一待就是一天。装置气密时，他带领大家奋战两个多月，顺利完成6个等级高压系统气密工作。
2019年4月，油品合成南区费托合成装置部分地井超标报警，丁少军在装置现场反复检测几处超标地井，凭借多年的工作经验，最终排查出可燃气超标是由于重污油地管存在大量裂纹，泄漏的可燃气窜入含油污水井造成的。找到问题症结后，他迅速组织人员制定措施并整改，避免了一起含油污水地井超标，造成着火爆炸重大事故的发生。
装置运行趋于稳定后，丁少军狠抓生产基础工作，组织修订一单五卡780项，每周组织召开仪表攻关会，使得联锁投用率由90%提高至99%，自控投用率由92.3%提高至96.3%，工艺报警总量下降92.75%。同时，他积极推进396、408技改等试车工作，组织“三查四定”查出问题4297项，编制各类方案78项，为新装置开车打下基础。
发挥示范引领作用，争做表率
2018年装置大检修时，针对合成油厂检修项目多，任务重，导致交出困难、检修风险管控难度大的实际，丁少军加班加点逐项审查，优化方案步骤并查漏补缺，最终装置提前3天完成交出。面对10套工艺装置、63条厂内外互供物料管线、539项检修项目等一系列停车工艺交出任务，他坚守岗位60多天，整日穿梭于各个装置检查确认，最终提前完成了检修节点，为开车赢得了宝贵时间。
2019年费托合成装置实行单系列检修，丁少军每天组织召开交出碰头会，从停车、开人孔到渣蜡清理全过程跟踪管理。每系列他都第一个爬入反应器、循环换热分离器等设备查看，确保检修系统与生产系统完全隔离。不仅如此，他还优化开停车方法，将循环换热分离蒸煮方式由脱盐水蒸汽蒸煮改为汽包水蒸煮，减少蒸煮时间的同时提高蒸煮质量。通过前后几个系列的停车对比，优化“10+7+4”停车检修开车统筹，将原计划30天的检修周期缩短至21天，大大降低了因装置停车检修造成的经济损失。
带头解决技术难题，创新创效
2019年，加氢裂化催化剂达到末期，降低柴油凝点成为公司年度重点攻关技术难题。为此，丁少军主动请缨，大胆提出将精制减二减三线全部并至精制尾油，送至裂化反应器进行裂化，裂化尾油部分送至降凝反应器进行异构的方案。方案获准试行后，柴油凝点逐步降低，最终稳定在要求值以内。
立足“神油创新工作室”，丁少军先后开发出粗液体蜡、精制蜡等17种煤基费托化工品，实现了产品由单一向多元、由中低端向高端的转变。以“宜柴则柴、宜化必化”为导向，丁少军结合市场需求，根据现有装置优化调整，增加粗液蜡1#、粗液蜡2#、精制蜡等化工品的产量，实现化工品占比70%以上，年增加收益6.4亿元。创造性地提出了“以碳数切割为核心”的新产品开发思路，最大化利用“分子价值”，从分子尺度定义产品。积极联系设计院及科研院所，立项增加C12、C14、轻白油3套产品提质装置。2020年9月，装置一次投料成功，产出合格产品，仅轻白油装置年增加经济效益2.9亿元。
2020年初，国际油价低迷，煤制油行业出现亏损，对此公司提出提质创效、降本增效战略，丁少军把深挖装置潜能当成自己的目标。在保证加氢裂化装置生产运行稳定的基础上，他协调销售公司，将精制尾油月产量由13000吨提高至18000吨以上，年增加经济效益3000万元。提高轻白油装置负荷达到120%，减少柴油产量，保证日产量达到1200t，年增加效益6400万元。
鉴于公司燃料气管网平衡，尾气处理装置一直未运行。经过核算，丁少军率先提出投用尾气处理装置，并积极组织车间做开车装置，最终装置一次试车成功，净化气单耗由5725Nm3/吨油品降低至5550Nm3/吨油品，可控成本较年度预算降低114.31元/吨，年节省成本46295万元。
从“零”开始到实现装置稳定运行，到成为行业的领跑者……成功与荣誉的背后，丁少军始终以坚韧不拔的精神和敢为人先的劲头，在企业高质量发展的道路上阔步前行。(杜念友)